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Um höchste Leistung und noch mehr Effizienz in den Verpackungsabläufen zu erreichen, hat die Süddeutsche Truthahn AG ihren Maschinenpark um einen Thermoformer der F-Serie von SEALPAC ergänzt. Die neue Anlage produziert Weichfolien-Verpackungen für ausgewählte Produkte. Mit ihrer etwa 3,5-fachen Leistung im Vergleich zur vorherigen Lösung eröffnet sie der Herstellung von Tiefziehverpackungen am Standort Ampfing neue Dimensionen. Weitere Pluspunkte des Thermoformers sind sein sparsamer Materialeinsatz, das durchdachte Hygienic Design und das innovative Werkzeugwechselsystem. Über das Einführungsprojekt berichten Christian Fischer (Bereichsleitung Produktion), Dieter Bockhorn, (Geschäftsführer im Werk Ampfing) sowie Stefan Dangel (Vertriebs- und Marketingleiter, SEALPAC GmbH) und Jochen Paraquin (Gebietsverkaufsleiter, SEALPAC GmbH).

Was war der Anlass für die Süddeutsche Truthahn AG, sich im Bereich Thermoform-Verpackungen ganz neu aufzustellen?

DB: Weißfleisch liegt in Deutschland und ganz Europa im Trend. Der Anteil an Geflügelfleisch wächst stärker als der Marktdurchschnitt im sonstigen tierischen Proteinsegment. Produkte wie Putenkeule und Co. werden vom Handel immer öfter in Weichfolien-Verpackung gewünscht. Auch wir bieten einen Teil unserer Produkte, die sich zu 70 Prozent an den LEH und die Discounter richten, in dieser Verpackungslösung an. Dafür haben wir zukunftsfähige Maschinentechnik gesucht, mit der wir technologisch einen deutlichen Schritt nach vorn gehen können.

Seit Januar 2024 setzen Sie einen Thermoformer der neuen F-Serie von SEALPAC ein. Was waren die Gründe für diese Entscheidung?

C.F.: Der Thermoformer der F-Serie ist eine völlig neu konzipierte Hochleistungsanlage. Mit einigen einzigartigen Features revolutioniert er die Herstellung von Tiefziehverpackungen im großen Stil. Uns haben vor allem die hohe Verfügbarkeit, Flexibilität, besonders auch die Verlässlichkeit, und das moderne Hygienekonzept der Anlage überzeugt.

Wie kam es zu diesem gemeinschaftlichen Projekt mit der SEALPAC GmbH und wie verlief die Zusammenarbeit?

C.F.: In unseren beiden Geflügelbetrieben in Deutschland und Österreich sind mehr als 20 Verpackungsanlagen von unserem langjährigen Partner SEALPAC im Einsatz.

Wir schätzen ganz besonders die Zuverlässigkeit dieser Anlagen. Auf der Suche nach einem passenden Thermoformer war unsere seit mehr als zwei Jahrzehnten bestehende Partnerschaft also ein guter Grund dafür, uns das Thermoform-Portfolio von SEALPAC anzusehen. Die Entscheidung für die F-Serie fiel wegen der einzigartigen Features der Anlage und dem besten Preis-Leistungs-Verhältnis.

S. D.: Unser Kunde wollte mit einer neuen Anlage nicht nur eine in die Jahre gekommene Tiefziehmaschine austauschen. Erklärtes Ziel war, mit der Investition im Verpackungsbereich auch eine technologische Weiterentwicklung einzuleiten. Nachdem wir das Lastenheft geprüft hatten, war klar, dass unsere neue F-Serie die anspruchsvollen Vorgaben – darunter hoher Output, maximale Flexibilität und kurze Rüstzeiten – am besten erfüllt.

Wie liefen Planungsphase, Installation und Inbetriebnahme der neuen Anlage ab?

J.P.: In der Konzeption haben wir die Anlage den Gegebenheiten angepasst, unter anderem der räumlichen Situation am Standort Ampfing, den bestehenden Betriebsabläufen und den Abmessungen der zu verpackenden Produkte. Sie sollte beispielsweise darauf ausgelegt werden, die Vakuumverpackungen nicht nur für Putenbrust, sondern auch für ganze Keulen zu erzeugen. Unter dem Strich sollte der Verpackungsprozess einen deutlich erhöhten Output erzielen.

C.B.: Ein Merkmal unserer langjährigen Partnerschaft ist die vertrauensvolle Zusammenarbeit, die sich auch diesmal bewährt hat. Die Experten aus Oldenburg haben eng mit unseren Technikern aus Ampfing zusammengearbeitet, um die Anlage optimal anzupassen und unsere spezifischen Anforderungen zu berücksichtigen.

J.P.: Die Installation erfolgte dann an einem Wochenende im Januar 2024, um den Produktionsbetrieb der Süddeutschen Truthahn AG so wenig wie möglich zu beeinträchtigen. Bereits am darauffolgenden Montag konnten wir erste Testläufe durchführen, und ab Dienstag konnte die reguläre Produktion anlaufen.

C.F.: Unsere betriebseigenen Techniker hatten zwischenzeitlich schon erste Schulungen bei SEALPAC durchlaufen. Die Inbetriebnahme der Anlage verlief reibungslos. Das hat uns positiv überrascht. Sollten wir zukünftig einmal Hilfe benötigen, kann SEALPAC auch jederzeit im Remote-Modus auf die Maschine zugreifen.

Welche Eigenschaften der F-Serie haben sich in der Praxis besonders bewährt?

C.F.: Ein wesentlicher Vorteil ist der erleichterte Formatwechsel, den wir schon von unseren zahlreichen bisherigen SEALPAC Anlagen kennen. Er vermeidet in unserem Werk die unnötige Down-Time-Zeiten der Maschine erheblich.

S.D.: Mit der Anlagenkonstruktion der F-Serie wollten wir den Umbau der Anlage für unsere Kunden sicherer und schneller gestalten. Der Wechsel der Anwendungen findet bei diesem Modell jetzt mit einer Ausnahme ohne Hilfswerkzeuge statt. Das Form-Unterwerkzeug wird ausgeschwenkt, das Siegelwerkzeug einfach per Knopfdruck pneumatisch entriegelt und auf den Werkzeugwechselwagen gezogen.

C.F.: Uns hat darüber hinaus aus das Hygienekonzept der Maschine beeindruckt. Das Hygenic Design berücksichtigt etliche Aspekte, die eine Reinigung vereinfachen.

Wie wirkt sich das neue Anlagenkonzept auf Ihre Produktion aus?

D.B.: Bei kleineren Verpackungen erreicht die Anlage 90 Packungen pro Minute. Aktuell verarbeiten wir auf der Anlage Produkte in Großverpackungen. Bei diesen größeren Verpackungsformaten für ein Gewicht von etwa 1,5 bis 2 kg erzielen wir etwa die 3,5-fache Leistung im Vergleich zu früheren Lösungen.

C.F.: Durch den schnellen Formatwechsel, der von hinterlegten Maschinen-Grundeinstellungen für unsere verschiedenen Produkte unterstützt wird, konnten wir die Maschinenverfügbarkeit insgesamt deutlich erhöhen. Wir erreichen Zeiteinsparungen von 50 bis 60 Prozent – das rechnet sich spürbar.

Welche Trends sehen Sie als Lebensmittelhersteller im Segment der Verpackung? Und wie geht SEALPAC als Maschinenbauer darauf ein?

D.B.: Die Digitalisierung spielt eine immer wichtigere Rolle. Für unsere Jahresplanung sind genaue Daten und eine detaillierte Auswertung unerlässlich. Mit der F-Serie sind wir dafür gut gerüstet.

J.P.: Sämtliche unserer Anlagen der jüngsten Generation, einschließlich der neuen F-Serie, sind auf die Anforderungen der Digitalisierung abgestimmt. Das optionale Auswertungs- und Kontroll-Tool BDE-Web ermöglicht Anwendern eine detaillierte Betriebsdatenerfassung in Echtzeit, um Betriebsabläufe von der Planung bis zur Anlagenwartung zu optimieren.

D.B.: Für uns Lebensmittelhersteller wird auch die Recyclingfähigkeit von Verpackungen immer wichtiger, um die PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation) der EU zu erfüllen. Um hier realisierbare Lösungen zu entwickeln, bedarf es einer engen Zusammenarbeit mit den Verpackungspartnern.

S.D.: Unsere Anlagen sind sowohl im Thermoforming- als auch im Traysealing-Segment darauf abgestimmt, Mono-Materialien problemlos zu verarbeiten, unabhängig davon, ob der Markt im Hinblick auf die Recyclingfähigkeit künftig eher PP (Stoffgruppe Polyolefine) oder aus PET (Stoffgruppe Polyester) tendiert. Das macht unsere Maschinen zukunftssicher.

Haben sich Ihre Erwartungen an die neue Technik erfüllt?

C.F.: Ja, wir sind sehr zufrieden. Die Entscheidung für eine Qualitätslösung hat sich bewährt, und wir planen bereits weitere Investitionen in nachgelagerte Komponenten.

D.B.: Oft liegt in Kleinigkeiten mit großer Wirkung die echte Innovation. Der Thermoformer der F-Serie belegt dies eindrucksvoll, z. B. durch den schnellen, einfachen Werkzeugwechsel. Viele Akteure auf dem Markt reden inflationär von Gamechangern, diese Anlage ist aus unserer Sicht wirklich einer.